下面是小编为大家整理的电除尘器常见故障分析及处理方法(五篇)（2023年）,供大家参考。
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电除尘器常见故障分析及处理方法篇一
皮带输送机是煤炭运输、提升的重要工具。随着煤矿工业的迅猛发展，综合机械化程度的提高，生产能力的增大，皮带输送机使用量也日益增加，一条龙的煤炭输送、提升系统的矿井已屡见不鲜。由于矿井环境条件恶劣，生产管理不妥善，导致皮带机在实际运行中会发生各种各样的故障。下面针对皮带机常见故障产生的原因及采取对策进行分析。
一、电机故障
这种故障表现在电机不能起动，电机起动时间过长，或者电动机温度过高或者冒烟。其原因及对策如下：
1、电机不能起动
（1）
电源发生故障，应检查电源和开关。
（2）
输送带严重松驰，应检查拉紧装置和输送带有无断裂并处理。
（3）
液力联轴器严重漏油，应按规定油量加油。
2、起动时间过长
（1）
液力联轴器油量不足或过多，应按规定加油。
（2）
输送带未拉紧，应拉紧输送带。
（3）
负荷过大，应减轻负荷。
3、电机温度高
（1）
单相运转，应检查开关和线路并处理。
（2）
输送带负荷过大，应减轻负荷。
二、皮带故障
这种故障通常表现为输送带打滑，输送带跑偏，输送带边缘磨损，输送带承载面划伤，断带等几种形式。
1、输送带打滑
打滑的原因是输送带与传动滚筒之间摩擦系数减小，主要表现在：
（1）
传动滚筒有水煤，应处理水煤，并防止进入传动装置。
（2）
输送带上煤量过多，应控制煤量，防止过载。
（3）
输送带过松，应拉紧输送带。
2、输送带跑偏
（1）
装煤点不在输送带中线，应调整煤流位置。
（2）
输送带有重物掉落抗压输送带一侧，应搬掉重物。
（3）
机头、尾滚筒与输送带间有煤等脏物，应及时清理。
（4）
输送带未拉紧，应拉紧输送带。
（5）
输送带接头不正，应重新接头。
（6）
上托辊或下托辊一端位移，应调整托辊。
3、输送带边缘磨损
（1）
输送带跑偏磨支撑架，应调整跑偏。
（2）
硬物抗压在输送带边缘上，应检查清除。
4、输送带承载面划伤
（1）
有固定金属物刮割皮带，应检查处理。
（2）
机头、尾浮煤中有矸石等硬物，应清除浮煤和矸石等。
5、断带
（1）
输送带长期使用强度变差，应及时更换破损或老化输送带。
（2）
输送带接头质量不佳，局部开裂，未及时修复或重打，应对接头经常观察，发现问题及时处理。
三、传动装置有异响
1、输送带张紧力不够，应张紧输送带。
2、减速器或传动滚筒轴承齿轮损坏，应检查处理或更换损坏零件。
可见，皮带机在运行中故障种类很多。有些故障现象虽然很相似，但产生的原因却不大一样，因此，只有深刻理解和体会皮带机发生故障真实原因，才能迅速采取有效的对策排除皮带机的故障，提高煤炭运输效率，促进煤炭事业发展。
电除尘器常见故障分析及处理方法篇二
静电除尘器常见故障原因分析及对策
更新时间：09-8-11 09:58
摘要:简单介绍了静电除尘器工作原理及基本结构。对静电除尘器的常见故障 ,即负载短路、保温箱电加热器损坏、除尘效率降低及二次电压高、二次电流低进行原因分析 ,提出了处理对策及预防措施。
关键词:静电除尘器, 故障原因, 对策, 预防措施
中原大化集团公司于2002年筹建了2台自备75t/h循环流化床锅炉, 2004年增设了1台150 t/h循环流化床锅炉, 3台锅炉的配套环保设施烟气除尘器选用的均是be型静电除尘器。静电除尘器投入使用以来 ,运行基本平稳。为了进一步发挥静电除尘器的环保作用,创造良好的经济和社会效益 ,现将曾出现的故障、原因及对策分析总结如下。静电除尘器的工作原理
静电除尘器是在2个曲率半径相差较大的金属阳极和阴极上 ,通以高压直流电(高压硅整流变压器将 380v交流电整流成为 20～80 kv高压直流电),维持一个足以使气体电离的静电场。气体电离后生成阴离子和阳离子,这些离子吸附在通过电场的粉尘上 ,使粉尘获得电荷。荷电的粉尘在电场力的作用下 ,向电场极性相反的电极运行 ,放出所带电荷并沉积在电极上 ,使粉尘与气体分离 ,并通过振打清灰使灰落入静电除尘器下部灰斗 ,从而达到除尘的目的。静电除尘器的基本结构
be型静电除尘器由阳极系统、阴极系统、阴阳极振打装置、保温箱、气体均布装置、壳体、灰斗及排输灰装置等组成。阳极系统由极板排、振打砧及防摆装置构成。阴极系统由阴极框架、阴极砧梁、阴极悬挂系统、防摆装置等组成。阴阳极的振打清灰均采用顶部电磁锤振打器。变压器设置在除尘器顶部 ,高压电直接通过高压隔离开关、阻尼电阻后送入阴极系统。高压进线设有保护套管。为防止阴极系统支承绝缘子周围的温度过低而结露漏电 ,在其旁安装电加热器 ,外加保温箱。常见故障 3.1负载短路(1)现象 二次工作电流大,二次电压升不高,甚至接近于零,报警器鸣笛,并在显示屏上出现“load short”(负载短路)报警信号。此时应迅速按复位键,使电压、电流回零,再按停运键,而后切断电源。
(2)原因
①除尘器下部灰斗存灰太多 ,煤灰堆积至阴极框架甚至极板 ,导致阴阳两极连通而短路。这种情况主要是输灰系统出现故障,影响了煤灰的输出 ,导致大量堆积。
②阴极线断线 ,线头搭在阳极板上 ,导致短路。电晕极振打装置的绝缘轴结露被击穿 ,或支承绝缘子受潮积灰引起短路。绝缘轴与支承绝缘子结构布置见图 1。
③高压穿墙瓷瓶、高压套管罩内壁受潮结露 ,造成短路。(3)处理对策及预防措施
①加强灰斗内煤灰的输出,准备好输灰系统设备的备品备件,一旦有设备故障,及时消除,保证输灰的正常进行,确保灰斗内不大量积灰。而且灰斗内积灰太多,会使阳极板和阴极框架无法自由伸缩膨胀而受阻弯曲变形,影响电场的正常工作。
②电晕极振打装置的绝缘轴和支承绝缘子要用抹布擦拭干净 ,无积灰与露水痕迹 ,保持洁净光滑。上部挡风板要密封良好 ,有裂缝等应及时处理 ,防止雨水或潮气进入保温箱。
③设备投运前约 4 h,启动电加热器进行加热驱潮 ,使保温箱内温度达到烟气露点温度以上 ,防止因积灰受潮引起短路。不要在烟气露点温度以下时就启动电场 ,避免击穿短路。
④高压隔离开关柜的柜门应关闭锁好 ,防止雨水或潮气进入。检修时把高压穿墙瓷瓶和高压套管擦拭干净 ,防止击穿或对地短路。3.2保温箱电加热器损坏(1)现象
在控制柜的各保温箱温度显示屏上 ,电加热器工作状态显示“off” ,但温度指示低于所设定的温度范围 ,电加热吸合开关为断开状态 ,电加热器电源自动切断 ,重新投运后又跳闸 ,无法投用。
(2)原因
①保温箱内电加热器的电源接线烧断或短路 ,致使加热器无法工作。
②电加热器因本身质量问题或积灰过多 ,并持续在高温环境中工作而发生断裂、损坏。③线路存在短路、断路、接触不良等问题。(3)处理对策及预防措施
利用停运检查机会查看电加热器是否完好;电加热器的接线是否牢固;电源控制柜内的电源开关、加热器吸合开关及电气接线完好 ,无短路、断路和接触不良等现象。.3二次电压高 ,二次电流低且波动(1)现象
在电场控制柜的电压电流指示仪上 ,一次电压电流基本正常或稍低 ,二次电压较正常值高 ,二次电流明显偏低;数值显示屏上显示的二次电流不仅偏低而且波动。
(2)原因
①除尘器的振打装置未投用或振打设置不当。振打器振打强度或频率过高 ,会导致极板极线上的灰难以脱落或粉尘二次飞扬。这是因为电极上的粉尘没有形成易脱落的较大片状或块状 ,而是成为分散的单个粒子或较小的颗粒聚合体 ,不容易靠重力作用下落至下部灰斗 ,而是被气流重新夹带至后部电场 ,即成为粉尘的二次飞扬 ,相当于增大了粉尘浓度 ,而且会导致阴极线放电效果不理想。
②振打器参数设置存在问题 ,导致只有部分振打器工作 ,致使没有振打的阳极板与阴极线上积灰过多 ,阴极线粗大 ,放电不良。阴极线粗大的原因有:由于分子力、静电力及粉尘的性质而粘附在阴极线上 ,使阴极线积灰多;投运初期除尘器的温度低于烟气露点温度 ,水或酸性物质粘附在电极上 ,与尘粒粘结在一起 ,产生大的附着力 ,导致极线积灰较多;烟气中水蒸气含量太多 ,使通过除尘器时温度下降较明显 ,粉尘之间、粉尘与电极之间有水凝结而粘附(粉尘粒径在 3～4μm时最大附着力为 1 n /m2, 3μm以下附着力剧增 , 0.5μm约为 10 n /m2)。
③烟气中的粉尘浓度过大。(3)处理对策及预防措施
①及时投用振打装置并定期检查;正确设置运行参数 ,保证振打器全部投用且振打高度合适。
②烟气温度低于露点温度时不要投用电场。
③加强除尘器进出口烟气温度和上游各换热器处烟气温度的监视 ,一旦发现水汽、设备漏水等异常情况 ,要高度重视 ,分析原因 ,采取措施 ,必要时停炉检修。.4 除尘效率降低(1)现象
除尘器下游烟气浊度仪显示烟气中的粉尘含量升高 ,高压控制柜显示的电场参数波动大 ,严重时烟囱冒黑烟。
(2)原因
①静电除尘器入口气流分布板孔眼被堵塞 ,气流分布不均匀 ,导致部分电场超负荷运行 ,致使除尘效率降低。
②电场下部灰斗的排灰装置严重漏风;防止煤灰结块而设置的流化空气阀门内漏或未及时关闭 ,导致进风量超标 ,除尘效率下降。
③发生电场以外放电 ,如隔离开关、高压电缆及阻尼电阻等放电。
④振打装置的振打时间与振打周期不合适 ,导致极板极线积灰严重 ,电晕线粗大 ,影响放电效果;粉尘产生二次飞扬 ,导致除尘效率下降。
(3)处理对策及预防措施
检查气流分布板的振打装置是否失灵或未投用 ,保证振打效果;利用检修机会检查气流分布板 ,防止分布板有脱落或孔眼被堵塞;针对排灰装置的漏风部位与原因进行处理 ,流化空气阀门使用后要及时关闭 ,同时利用停炉检修机会确认并避免阀门内漏;调整振打强度、时间间隔和周期 ,保证振打效果 ,同时避免粉尘的二次飞扬与电晕线粗大。
电除尘器常见故障分析及处理方法篇三
静电除尘器常见故障的诊断
一、造成除尘器不能正常运转并超标排放的原因及解决办法：
1）、由于设备本身技术或安装问题，造成除尘器不能正常运转或粉尘超标；
安装完毕的除尘设施，经过测试调整和连续运转，直至正式交付生产使用后，要建立正确的操作管理制度和经常的维护检修制度，才能是除尘设施在最佳工作状态下正常运行，取得较好的除尘效果。相反，因制度不健全或运行管理不当，就可能使除尘设施运行不正常，达不到消烟除尘、改善室内卫生条件、保护大气环境的目的。2）、由于操作人员违章操作造成粉尘超标；
对锅炉使用单位除需要建立健全环保管理机构，配备足够的专业技术人员和管理修人员，有组织地进行环保知识教育，对管理和司炉人员进行培训外，还需了解掌握环保设施的构造、工作原理 及操作技术和维修保养等基本知识。在提高干部的管理水平和工人的素质外，还必须对各项环保设施分别制定操做管理制度和设施的维修保养及检修制度。
二、除尘设施的启动和运行：
由于各类除尘设施的除尘机理不相同，结构形式各异，它们的运行管理制度也不完全一样。
1、除尘设施的启动（1）、启动前的准备工作。1）、经系统风量平衡调试后的除尘设施，应固定好管网个抽风直管调节风阀的位置，并作出相应的标志。一般情况下不得随意改动风阀的位置，以免破坏全系统的平衡。2）、除尘系统启动前，首先应分别检查引风机、除尘装置、振打结构、卸灰系统等传动机构的电机接线是否正常，绝缘是否良好，转动是否灵活。3）、检查各转动部轴承等的注油情况是否符合要求。4）、检查各种检测仪表及控制装置动作是否灵活，读书指示是否准确可靠。（2）、除尘设施的启动。为防止除尘系统引风机起机时电机电流过载，应关闭或减少风机入口阀门，使风机在空载或减载下启动，然后逐渐开启阀门，使风机在额定负荷下运行。为防止粉尘散入房间或在管道内沉积，一般除尘系统和锅炉的启动和停机应遵循以下原则：
启动：除尘系统应在锅炉启动之前启动；
停机：除尘系统应在停炉数分钟之后才能停机。
2、除尘设施的运行管理 影响除尘系统正常运行及除尘性能的因素很多，如煤种不同、煤量多少、风量大小、燃烧用不同煤种及时间长短、除尘效率低、除尘器运行时间长短、操作管理水平等因素都可以引起烟气以参数 的变化，从而给除尘系统带来影响。另外，除尘系统经长时间运行后，有可能出现一些影响除尘设施正常运行的情况，如：管道式除尘器壁可能因尘粒的磨查擦或因酸气体的腐蚀而穿孔；
袋式除 尘器因装板与滤袋连接不严或滤袋破损而造成含尘烟气短路；
因卸灰器动作失灵或灰尘输送系统发生故障而发生灰尘堵塞；
对湿式除尘器因水位控制装置失灵或喷嘴堵塞使除尘失效等情况。因此，对正常运行的除尘设施，除应加强管理外，还要作到以下几方面：（1）细心观察设备的运行情况，认真作好设备运行日志，严格交接班制度。其中设备运行日志的内容主要应包括：1）、生产设备的负荷及生产能力；
2）、工艺流程所采用原材料的种类、成分、原料配比及实际消耗等；
3）、采用燃料的特性、煤种、灰份、消耗量等；
4）、各种电动设备的电流、电压值；
5）、除尘器进、出口管道烟气的温度、流量、压力值；
6）、压缩空气的工作压力、消耗量；
7）、喷水压力、温度、ph值及消耗量等。在作好经常的工作日志的基础上，有条件的还必须定期取样检测烟气及粉尘的特性，了解烟气组分、流量、含水率、烟气烟尘的浓度、密度及粉尘组分的变化情况。对除尘器来说还必须了解粉尘的比电阻及一次、二次电流电压的变化情况，以便及时调整除尘系统的运行条件，使除尘器的运行工况与变化后的烟气特征相适应。（2）、坚持巡视制度，随时处理可能出现的异常情况。一些大中型的除尘系统，每小时处理几万立方米至几十万立方米、上百万立方米的烟气量，这些除尘设施及系统相应庞大。某些项目没有自动检测装置，可以了解系统的大体情况，但只靠这些监测装置是不可能对整个系统的所有设备的运行情况了解的很透彻。因此。，必须从集中操纵室走出来，坚持经常的巡视制度。每班巡视的次数，应根据系统规模的大小设备的复杂程度，具体掌握。巡视过程中，对发现的异常情况，应及时处理，将可能引起事故的隐患尽早排除，防患于未然。如设备紧固螺栓松动，检修门、入孔或管件连接处漏风，调整节阀门错位，脉冲阀动作失灵等异常情况。在异常情况处理后还应详细记录各种设备出现异常情况的位置、时间及现象等，为进行事故分析和日后设备检修提供依据。（3）、定期清扫设备及管道积灰防止系统堵塞。尽管除尘系统设计时已考虑了粉尘的特性并选择了相应的管道流速，但实行情况及运行条件经常变化，因此，烟气性质也随之变化。例如：原料含水量增加，烟气的含水率就大，烟气在管道中降温后，有可能使水蒸气在管壁凝结出来，使粉尘黏结在管壁上；
系统漏风有可能使某些水平管的实际风速低于粉尘的沉降速度时粉尘也可在管道内沉积，严重时可造成堵塞。因此，必须定期用压缩空气清扫管道内的积灰，保持管道畅通。
三、除尘的运行管理
1、旋风除尘器 1）、多管旋风除尘器。由于多管旋风除尘器内旋风子尺寸比较小，气流流速很大，若其内表面 敷设耐磨衬里，旋风子筒壁的磨损相当严重。因此，对多管旋风除尘器每次启动前或停机大修时，应重点检查旋风子的磨损情况，及时补修或更换穿孔了的旋风子，并检查各部位的气密性，防止烟尘短路，降低除尘效率。在运行过程中，通过观察除尘器前后压力差的变化及尾烟色情况，大体可以判断离心式多管旋风除尘器的运行工况。例如：（1）、尾气烟色浓黑，设备阻力增加，可能因旋风子外筒下部积灰过多造成。（2）、尾气烟色浓黑，设备阻力减少，可能因旋风子外筒或内筒磨损穿孔，外筒或内筒的气密性不良，旋转叶轮被磨损等原因造成。（3）、管道除尘器壁有穿孔漏的要及时修补，严格禁止任何形式的漏风。（4）、卸灰器要定时清灰，每4-8小时清一次，不准出现漏风现象。2）、一般旋风除尘器。一般旋风除尘器的直径比较大，有些旋风除尘器衬有耐磨材料。因此，旋风除尘器除检修卸灰装置动作的灵活性和气密性外，还应对耐磨衬里的磨损和脱落情况进行检查和修复，修补后的衬里应保持表面光滑，设备的内净空尺寸不变。一般管理要求为：1）、要定时清灰，不准出现堵塞现象。2）、除尘系统不准出现穿孔等各种漏风现象，一旦出现应及时修补。3）、卸灰器要保持灵活，卸灰后及时盖封，不准出现漏风。
2、袋式除尘器 1）、袋式除尘器装置受滤材耐温性能的限制，一般滤料只限130摄氏度以下，使用耐高温的诺美克斯（nomex）滤料也只限250摄氏度以下，因此袋式除尘器在运行过程中，应特别注意进入袋滤室前的烟气温度，防止温度过高烧毁滤袋。设计时应设置烟气温度监测和报警装置，并与紧急冷风阀及风机入电动机联锁，当入口温度超过限定值时立即打开紧急冷风阀混入冷风或停止系统引风。
2、保持通过袋滤室内各部位的烟气温度都要在烟气露点温度以上，防止水蒸气冷凝对滤袋造成堵塞是确保袋式除尘器正常运行的条件之一，为此，要求进入袋滤室的烟气温度高于烟气露点温度20摄氏度以上。
3、运行过程中应尽量减少漏风系统的空气量；
消除滤料的静电效应，防止可燃气体可能引起的燃烧或爆炸。
4、通过观察袋式除尘器前后压差及尾气烟色的变化情况，大体可以判断除尘器的运行工况。例如：喷吹清灰后，袋滤室前后压差不变或不能恢复到规定值时，可能因清灰系统故障或滤袋堵塞；
又如滤袋前后的压差突然下降，尾气烟色变浓，可能因滤袋脱落、穿孔或花板连接处漏气，造成烟气短路。
5、设备停止使用或停机检修时，当生产设备停机后，袋式除尘器至少应继续运行5-10分钟才停机，以便将系统内的烟气及粉尘全部排出，防止对设备的腐蚀。
6、袋式除尘器停机后，在无引风的情况下仍应开动喷吹清灰机构，连续喷吹清灰一段时间，使黏结在滤袋表面的粉尘尽可能抖落，防止滤袋堵塞，又便于检查漏袋情况或停机封存。
7、每次启动前或停机大修时，应特别检查花板连接处的气密性和滤袋变形破损情况以及反吹清灰系统，若滤袋确实被堵塞或已破损，应及时更换。
8、滤袋除尘器不准出现花板与袋连接不严密或滤袋破损现象，否则造成含尘烟气短路，是除尘效率降低。
3、湿式除尘器（1）、各类湿式除尘器装置启动前应先供水，而后启动除尘系统的引风机；
系统停机时则应先停系统引风机，然后再停止供水。（2）、在正常运行期间应保持连续不断的供水。在严寒地区使用时应避免将设备安置在室外；
确实需要在室外安置时，必须采取切实可行的防冻保温措施，确保设备的正常运行。（3）、根据各类湿式除尘器的特点与要求，调整和控制好供水系统的供水压力和水量或水槽内的水位，使除尘器在最佳状态下运行。（4）、定期清洗喷嘴、筛板、排污阀及除雾装置等，防止堵塞。（5）、定期检查喷淋洗涤的洗液酸碱度，控制其ph值在6-9之间，若超出范围时应排放，防止洗液对设备的腐蚀或堵塞。（6）、除尘装置停机大修时，应全面检查除尘器本体、筛板、填料层、塑料小球、喷嘴、除雾装置及供水水泵等设备腐蚀、破损或堵塞情况，该修复的修复，该更换的更换。（7）、湿式除尘装置若长期停用时，应对设备内的各部件进行彻底的清洗，放空除尘器内及有关容器和管路的贮水后封存。
4、电除尘器
（3）、向电场引入烟气之前，应先开动集尘电（1）、电除尘器正式送电启动之前，应当用干布将绝缘子和绝缘套管表面黏附的水分和粉尘擦拭干净，防止漏电；
并重新测量接地电阻和高压网路上的绝缘电阻是否符合要求，如有异常应及时处理。（2）、采用通入烟气或加热的方法，使电场内放电电极、及尘电极及其各部件充分干燥之后，方可向电场送电。极和放电电极的振打机构，使烟气在振打状态下进入电场，防止粉尘黏结在电极上。（4）、当电除尘器投入运行后，要密切注意荷电特性的变化（即有效工作电压及电晕电流的变化情况），根据荷电特性，大致可以判断电场内粉尘荷电的效果，从而了解电除尘器的运行工况。（5）、增加烟气调湿的喷水量以降低粉尘的比电阻或降低入口烟气中的粉尘浓度，是防止电除尘器产生逆电离和空间荷电现象，避免除尘效率显著下降的措施。（6）、电除尘停机后，应采取振打和蒸汽加温的办法，清楚电极上黏结的烟尘和焦油物质；
检查并修复断裂或变形的电极，保持极间距一致。（7）、电除尘器停机后，应认真检查绝缘套管、振打机构旋转轴的穿墙部位和检查门、入口法兰连接的气密性。（8）、经常清扫高压网路上的集尘或其他附着物，确保绝缘性能。接地电阻每年检查一次，保证其电阻值在允许范围以内。.1 负载短路(1)现象 二次工作电流大,二次电压升不高,甚至接近于零,报警器鸣笛,并在显示屏上出现“load short”(负载短路)报警信号。此时应迅速按复位键,使电压、电流回零,再按停运键,而后切断电源。(2)原因 ①除尘器下部灰斗存灰太多 ,煤灰堆积至阴极框架甚至极板 ,导致阴阳两极连通而短路。这种情况主要是输灰系统出现故障,影响了煤灰的输出 ,导致大量堆积。②阴极线断线 ,线头搭在阳极板上 ,导致短路。电晕极振打装置的绝缘轴结露被击穿 ,或支承绝缘子受潮积灰引起短路。绝缘轴与支承绝缘子结构布置见图 1。③高压穿墙瓷瓶、高压套管罩内壁受潮结露 ,造成短路。(3)处理对策及预防措施 ①加强灰斗内煤灰的输出,准备好输灰系统设备的备品备件,一旦有设备故障,及时消除,保证输灰的正常进行,确保灰斗内不大量积灰。而且灰斗内积灰太多,会使阳极板和阴极框架无法自由伸缩膨胀而受阻弯曲变形,影响电场的正常工作。②电晕极振打装置的绝缘轴和支承绝缘子要用抹布擦拭干净 ,无积灰与露水痕迹 ,保持洁净光滑。上部挡风板要密封良好 ,有裂缝等应及时处理 ,防止雨水或潮气进入保温箱。③设备投运前约 4 h,启动电加热器进行加热驱潮 ,使保温箱内温度达到烟气露点温度以上 ,防止因积灰受潮引起短路。不要在烟气露点温度以下时就启动电场 ,避免击穿短路。④高压隔离开关柜的柜门应关闭锁好 ,防止雨水或潮气进入。检修时把高压穿墙瓷瓶和高压套管擦拭干净 ,防止击穿或对地短路。3.2 保温箱电加热器损坏(1)现象 在控制柜的各保温箱温度显示屏上 ,电加热器工作状态显示“off” ,但温度指示低于所设定的温度范围 ,电加热吸合开关为断开状态 ,电加热器电源自动切断 ,重新投运后又跳闸 ,无法投用。(2)原因 ①保温箱内电加热器的电源接线烧断或短路 ,致使加热器无法工作。②电加热器因本身质量问题或积灰过多 ,并持续在高温环境中工作而发生断裂、损坏。③线路存在短路、断路、接触不良等问题。(3)处理对策及预防措施 利用停运检查机会查看电加热器是否完好;电加热器的接线是否牢固;电源控制柜内的电源开关、加热器吸合开关及电气接线完好 ,无短路、断路和接触不良等现象。3.3 二次电压高 ,二次电流低且波动(1)现象 在电场控制柜的电压电流指示仪上 ,一次电压电流基本正常或稍低 ,二次电压较正常值高 ,二次电流明显偏低;数值显示屏上显示的二次电流不仅偏低而且波动。(2)原因 ①除尘器的振打装置未投用或振打设置不当。振打器振打强度或频率过高 ,会导致极板极线上的灰难以脱落或粉尘二次飞扬。这是因为电极上的粉尘没有形成易脱落的较大片状或块状 ,而是成为分散的单个粒子或较小的颗粒聚合体 ,不容易靠重力作用下落至下部灰斗 ,而是被气流重新夹带至后部电场 ,即成为粉尘的二次飞扬 ,相当于增大了粉尘浓度 ,而且会导致阴极线放电效果不理想。②振打器参数设置存在问题 ,导致只有部分振打器工作 ,致使没有振打的阳极板与阴极线上积灰过多 ,阴极线粗大 ,放电不良。阴极线粗大的原因有:由于分子力、静电力及粉尘的性质而粘附在阴极线上 ,使阴极线积灰多;投运初期除尘器的温度低于烟气露点温度 ,水或酸性物质粘附在电极上 ,与尘粒粘结在一起 ,产生大的附着力 ,导致极线积灰较多;烟气中水蒸气含量太多 ,使通过除尘器时温度下降较明显 ,粉尘之间、粉尘与电极之间有水凝结而粘附(粉尘粒径在 3~4μm时最大附着力为 1 n /m2, 3μm以下附着力剧增 , 0.5μm约为 10 n /m2)。③烟气中的粉尘浓度过大。(3)处理对策及预防措施 ①及时投用振打装置并定期检查;正确设置运行参数 ,保证振打器全部投用且振打高度合适。②烟气温度低于露点温度时不要投用电场。③加强除尘器进出口烟气温度和上游各换热器处烟气温度的监视 ,一旦发现水汽、设备漏水等异常情况 ,要高度重视 ,分析原因 ,采取措施 ,必要时停炉检修。3.4 除尘效率降低(1)现象 除尘器下游烟气浊度仪显示烟气中的粉尘含量升高 ,高压控制柜显示的电场参数波动大 ,严重时烟囱冒黑烟。(2)原因 ①静电除尘器入口气流分布板孔眼被堵塞 ,气流分布不均匀 ,导致部分电场超负荷运行 ,致使除尘效率降低。②电场下部灰斗的排灰装置严重漏风;防止煤灰结块而设置的流化空气阀门内漏或未及时关闭 ,导致进风量超标 ,除尘效率下降。③发生电场以外放电 ,如隔离开关、高压电缆及阻尼电阻等放电。④振打装置的振打时间与振打周期不合适 ,导致极板极线积灰严重 ,电晕线粗大 ,影响放电效果;粉尘产生二次飞扬 ,导致除尘效率下降。(3)处理对策及预防措施 检查气流分布板的振打装置是否失灵或未投用 ,保证振打效果;利用检修机会检查气流分布板 ,防止分布板有脱落或孔眼被堵塞;针对排灰装置的漏风部位与原因进行处理 ,流化空气阀门使用后要及时关闭 ,同时利用停炉检修机会确认并避免阀门内漏;调整振打强度、时间间隔和周期 ,保证振打效果 ,同时避免粉尘的二次飞扬与电晕线粗大。电除尘器的常见故障有那些？怎么解决？
电除尘器常见故障分析表：能源环保论坛(w"z7v1`8g2z0y.^ 故障现象 可能的原因 处理方法 一次电压较低，二次电流过大(2.阴极、阳极之间间距局部变小；
3.电场内有金属或非金属异物；
4.保温箱或阴极轴绝缘部位温度不够而造成绝缘性能降低 5.电缆或终端盒绝缘不好。1.用摇表测绝缘；
2.调整阴、阳级间距；
3.清除异物；
4.检查电加热或漏风情况将积灰擦干净；
.改善电缆与终端盒的绝缘情况 二次电流指向最高，二次电压接近零 1.阴极线断线后，造成阴阳极短路；
2.电场内有金属异物；
高压电缆或电缆终端盒对地击穿短路；
4.绝缘瓷瓶破损、对地短路；
1.将已断阴极线剪掉；
.清除异物；
3.修换损坏的绝缘瓷瓶或电缆。二次电流周期性摆动 1.放电极支持网振动；
2.电晕线折断后，残余线段在电晕线框架上晃动 1.消除振动；
2.剪掉残余线。二次电流不规则摆动 1.放电极电晕极变形；
2.尘粒粘附于极板或极线上，造成间距离变小产生火花放电；
1.消除变形；
2.将积灰清除。二次电流激烈摆动 1.高压电缆对地击穿；
2.电极变曲，造成局部短路；
1.处理击穿部位；
2.校正弯曲电极。整流电压正常，整流电流很小，毫安表比正常大大下降 1.沉淀在极板或电晕极上的积灰太多；
2.阴极或阳极振打装置未开或部分失灵；
电晕极肥大、放电不良。1.消除积灰2.启动或修复振打装置；
3.找出肥大原因并予以解决。2.变压器至毫安表在某处断线；
3.毫安表指针卡住。分享信息,提高技术水平, 1.查出原因，2.消除故障。振动电机转动，振相轴不转 1.保险片断裂；
2.链条断裂；
.链锁断裂。更换损坏件 进出口温度温差大 1.保温层脱落过多；
2.人孔门裂开部位漏风严重2.消除漏风。保险片（销）经常拉断 1.振打轴安装不同心；
.运转一段时间后，轴承耐磨套磨损严重，造成振打轴不同心；
3.振打锤头卡死；
保险片安装不正确；
5.停炉时间长，锤头思索动部位卡死。分析原因后，排除故障；
每次升炉前先检查有无卡死现象。电压突然从较高变成较低 1.阴极线断，但尚未短路；
2.阳极板排定位销轴断裂，析排移位。3.阴极振打轴处的聚四氟乙稀板表面积灰并结露；
4.阴极小框架称位。1.剪除断线；
2.将阳级板排重新定位，焊定位销；
3.可能是电加热失灵引起，也可能是严重漏风引起，分析原因，排除故障。控制回路及主回路操作不起来 1.安全连锁未到位闭合;分享信息,提高技术水平,优化工程质量2.高压隔离开关连锁未到位;3.合闸线圈及回路断线;4.辅助开关接触不良;1.检查人孔门及开关柜是否关闭到位;2.检查高压隔离开关到位情况;卸灰器卡死 1.卸灰器及其电动机本身损坏；
2.灰中含有异物（振打零件、极线、锤头等）；
3.停机前灰斗有余灰；
分析原因，排出故障。火花过多 人孔漏风,湿空气进入,锅炉泄漏水份,绝缘子脏。采取针对性措施
电除尘器常见故障分析及处理方法篇四
静电除尘器的工作原理
佛冈一中 冯高强
教学目的
1、知道一些静电现象，并能解释这些现象的成因
2、知道静电除尘器的工作原理
3、知道静电除尘器的应用 教学重点
1、静电除尘器的工作原理
2、知道静电除尘器的应用对环境保护的作用 教学难点
静电除尘器的工作原理 学法指导
探究、讲授、讨论、练习教学手段
多媒体教学（本教案须配合同名课件使用）教学过程设计
一、静电除尘器的工作原理 1．气体电离和电晕放电
由于辐射摩擦等原因，空气中含有少量的自由离子，单靠这些自由离子是不可能使含尘空气中的尘粒充分荷电的。因此，要利用静电使粉尘分离须具备两个基本条件，一是存在使粉尘荷电的电场；
二是存在使荷电粉尘颗粒分离的电场。一般的静电除尘器采用荷电电场和分离电场合一的方法，如图5-7-1所示的高压电场，放电极接高压直流电源的负极，集尘极接地为正极，集尘极可以采用平板，也可以采用圆管。
图5-7-1静电除尘器的工作原理
在电场作用下，空气中的自由离子要向两极移动，电压愈高、电场强度愈高，离子的运动速度愈快。由于离子的运动，极间形成了电流。开始时，空气中的自由离子少，电流较少。电压升高到一定数值后，放电极附近的离子获得了较高的能量和速度，它们撞击空气中的中性原子时，中性原子会分解成正、负离子，这种现象称为空气电离。空气电离后，由于联锁反应，在极间运动的离子数大大增加，表现为极间的电流（称之为电晕电流）急剧增加，空气成了导体。放电极周围的空气全部电离后，在放电极周围可以看见一圈淡蓝色的光环，这个光环称为电晕。因此，这个放电的导线被称为电晕极。
在离电晕极较远的地方，电场强度小，离子的运动速度也较小，那里的空气还没有被电离。如果进一步提高电压，空气电离（电晕）的范围逐渐扩大，最后极间空气全部电离，这种现象称为电场击穿。电场击穿时，发生火花放电，电话短路，电除尘器停止工作。为了保证电除尘器的正常运动，电晕的范围不宜过大，一般应局限于电晕极附近。
如果电场内各点的电场强度是不相等的，这个电场称为不均匀电场。电场内各点的电场强度都是相等的电场称为均匀电场。例如，用两块平板组成的电场就是均匀电场，在均匀电场内，只要某一点的空气被电离，极间空气便 会部电离，电除尘器发生击穿。因此电除尘器内必须设置非均匀电场。
2．尘粒的荷电
电除尘器的电晕范围（也称电晕区）通常局限于电晕线周围几毫米处，电晕区以外的空间称之为电晕外区。电晕区内的空气电离后，正离子很快向负（电晕）极移动，只有负离子才会进入电晕外区，向阳极移动。含尘空气通过电除尘器时，由于电晕区的范围很小，只有少量的尘粒在电晕区通过，获得正电荷，沉积在电晕极上。大多数尘粒在电晕外区通过，获得负电荷，最后沉积在阳极板上，这就是阳极板称为集尘极的原因。
尘粒荷电是电除尘过程的第一步。在电除器内存在两种不同的荷电机理。一种是离子在静电力作用下做定向运动，与尘粒碰撞（点击观看flash模拟动画—碰撞作用荷电），使其荷电，称为电场荷电。另一种是离子的扩散现象导致尘粒荷电，称为扩散荷电。对dc>0.5μm的尘粒，以电场荷电为主；
对dc<0.2μm的尘粒，则以扩散荷电为主；
dc介于0.2~0.5μ的尘粒则两者兼而有之。在工业电除尘器中，通常以电场荷电为主。
在电场荷电时，通过离子与尘粒的碰撞使其荷电，随尘粒上电荷的增加，在尘粒周围形成一个与外加电场相反的电场，其场强越来越强，最后导致离子无法到达尘粒表面。此时，尘粒上的电荷已达到饱和。
在饱和状态下尘粒的荷电量按下式计算：
c
（5-7-2）
式中ε0——真空介电常数，ε0=8.85×10c/n·m；
dc——粒径，m；
ef——放电极周围的电场强度，v/m；
εp——尘粒的相对介电常数。
εp与粉尘的导电性能有关。对导电材料εp=∞；
绝缘材料εp=1；
金属氧化物εp=12~18；
石英εp=4.0。
从上式可以看出，影响尘粒荷电的主要因素是尘粒直径dc、相对介电数εp和电场强度。
二、静电除尘器的主要结构部件与装置
图5-7-4为静电除尘器结构图。在工业电除尘器中，最广泛采用的是卧式的板式电除尘器，见图5-7-5。它是由本体和供电原源两部分组成。本体包括除尘器壳体、灰斗、放电极、集尘极、气流分布装置、振打清灰装置、绝缘子及保温箱等等。下面介绍除尘器的主要部件。
22图5-7-4静电除尘器结构图
图5-7-5板式静电除尘器组成结构图
1．集尘极
（1）对集尘极板的基本要求 对集尘极板的基本要求是：
①板面场强分布和板面电流分布要尽可能均匀；
②防止二次场尘的性能好。在气流速度较高或振打清灰时产生的二次场尘少；
③振打性能好。在较小的振打力作用下，在板面各点能获得足够的振打加速度，且分布较均匀；
④机械强度好（主要是刚度）、耐高温和耐腐蚀。具有足够的刚度才能保证极板间距及极板与极线的间距的准确性；
⑤容纳粉尘量大，消耗钢材少，加工及安装精度高。（2）集尘极板的结构形式
极板用厚度为1.2~2.0mm的钢板在专用轧机上轧制而成，为了增大容纳粉尘量大，通常将集尘极做成各种断面形状。，常用的断面形状如图5-7-6所示。
图5-7-6 集尘极板的结构形式
极板高度一般为2~15m。每个电场的有效电场长度一般为3~4.5m，由多块极板拼装而成。常规电除尘器的集尘极板的间距通常采用300mm。国内、外研究结果表明，加大极板间间距，增大了绝缘距离，可以抑止电场火花放电；
同时可以提高电除法器的工作电压，增大粉尘的驱进速度；
另外还可使电极板面积也会相应减小。由于这种除尘器的工作电压比常规的高，故称为宽间距超高压电除尘器。宽间距电除尘器的极板间距一般为400~600mm。根据目前的试验研究，采用400mm为好，其工作电压为120~80kv。这种除尘器目前已在电站、水泥等行业应用。
2．静电除尘器的应用
图5-7-17 静电除尘器的应用
图5-7-18 铁厂动力车间应用的静电除尘器
图5-7-19静电除尘器收尘系统
电除尘器常见故障分析及处理方法篇五
五金模具常见故障原因及处理对策
在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。
1．冲件毛边.(1)原因：a、刀口磨损；
b、间隙过大研修刀口后效果不明显；
c、刀口崩角;d、间隙不合理上下偏移或松动；
e、模具上下错位。
(2)对策：a、研修刀口；
b、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；
c、研修刀口；
d、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；
e、更换导向件或重新组模。
2．跳屑压伤
(1)原因：a、间隙偏大；
b、送料不当；
c、冲压油滴太快，油粘；
d、模具未退磁；
e、凸模磨损，屑料压附于凸模上；
f、凸模太短，插入凹模长度不足；
g、材质较硬，冲切形状简单；
h、应急措施。
(2)对策：a、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；
b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；
c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；
d、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；
e、研修凸模刀口；
f、调整凸模刃入凹模长度；
g、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；
h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：a、漏料孔偏小；
b、漏料孔偏大，屑料翻滚；
c、刀口磨损，毛边较大；
d、冲压油滴太快，油粘；
e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；
f、材质较软；
g、应急措施。
(2)对策：a、修改漏料孔；
b、修改漏料孔；
c、刃修刀口；
d、控制滴油量，更换油种；
e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；
更改材料，f、修改冲裁间隙；
g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。
4．下料偏位尺寸变异
(1)原因：a、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；
b、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；
c、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；
d、导正销磨损，销径不足；
e、导向件磨损；
f、送料机送距、压料、放松调整不当；
g、模具闭模高度调整不当；
h、卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；
i、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；
j、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；
k、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。
(2)对策：a、研修刀口；
b、修改设计，控制加工精度；
c、调整其位置精度，冲裁间隙；
d、更换导正销；
e、更换导柱、导套；
f、重新调整送料机；
g、重新调整闭模高度；
h、研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料；
i、减小强压深度；
j、更换材料，控制进料质量；
k、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能。
5．卡料
(1)原因：a、送料机送距、压料、放松调整不当；
b、生产中送距产生变异；
c、送料机故障；
d、材料弧形，宽度超差，毛边较大；
e、模具冲压异常，镰刀弯引发；
f、导料孔径不足，上模拉料；
g、折弯或撕切位上下脱料不顺；
h、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；
i、材料薄，送进中翘曲；
j、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。
(2)对策：a、重新调整；
b、重新调整；
c、调整及维修；
d、更换材料，控制进料质量；
e、消除料带镰刀弯；
f、研修冲导正孔凸、凹模；
g、调整脱料弹簧力量等；
h、修改导料板，防料带上带；
i、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；
j、重新架设模具。
6．料带镰刀弯
(1)原因：a、冲压毛边（特别是载体上）；
b、材料毛边，模具无切边；
c、冲床深度不当（太深或太浅）；
d、冲件压伤，模内有屑料；
e、局部压料太深或压到部局部损伤；
f、模具设计。
(2)对策：a、研修下料刀口;b、更换材料，模具加设切边装置；
c、重调冲床深度；
d、清理模具，解决跳屑和压伤问题；
e、检查并调整各位卸料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；
f、采用整弯机构调整。
7．凸模断裂崩刃
(1)原因：a、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；
b、送料不当，切半料；
c、凸模强度不足；
d、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；
e、凸模及凹模局部过于尖角；
f、冲裁间隙偏小；
g、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；
h、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；
i、卸料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；
j、模具导向不准、磨损；
k、凸、凹模材质选用不当，硬度不当；
i、导料件（销）磨损;m、垫片加设不当。
(2)对策：a、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题;b、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；
c、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意
凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；
d、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；
e、修改设计；
f、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大；
g、调整冲压油滴油量或更换油种；
h、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；
i、研修或更换；
j、更换导柱、导套，注意日常保养；
k、更换使用材质，使用合适硬度；
i、更换导料件;m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。
8．折弯变形尺寸变异
(1)原因：a、导正销磨损，销径不足；
b、折弯导位部分精度差、磨损；
c、折弯凸、凹模磨损（压损）；
d、模具让位不足；
e、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压；
f、模具结构及设计尺寸不良；
g、冲件毛边，引发折弯不良；
h、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；
i、材料厚度尺寸变异；
j、材料机械形能变异。
(2)对策：a、更换导正销；
b、重新研磨或更换；
c、重新研磨或更换；
d、检查，修正；
e、修改设计，增设导位及预压功能；
f、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；
g、研修下料位刀口;h、调整，采用整体钢垫；
i、更换材料，控制进料质量；
j、更换材料，控制进料质量。
9．冲件高低（一模多件时）
(1)原因：a、冲件毛边；
b、冲件有压伤，模内有屑料；
c、凸、凹模（折弯位）压损或损伤；
d、冲剪时翻料；
e、相关压料部位磨损、压损；
f、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损;g、相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃;h、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重;i、模具设计缺陷。
(2)对策：a、研修下料位刀口;b、清理模具，解决屑料上浮问题；
c、重新研修或更换新件；
d、研修冲切刀口，调整或增设强压功能；
e、检查，实施维护或更换；
f、维修或更换，保证撕切状况一致;g、检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换；
h、检查凸、凹模状况，实施维护或更换；
i、修改设计，加设高低调整或增设整形工位。
10．维护不当
(1)原因：a、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等；
b、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。
(2)对策:a、修改模具，增防呆功能；
b、采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认，并做出书面记录，以便查询。
在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。
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