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减少电动机轴承故障的五个环节
一、控制货源质且搞好轴承选型
对于重要负荷电机轴承，常选用著名品牌轴承。购买轴承时，采购部门从供货源头抓起，在质量、价格两方面开展货比三家，选用信誉好、有资质、成规模的供货商，一旦选定，不轻易更换代理，从源头上杜绝劣质、仿冒轴承的进入。
选型很重要，曾发生过许多项选择型问题。一些电机刚安装投运，驱动侧轴承出现过热，检查发现并非油脂、安装、负荷及轴承质量问题，而是轴承径向游隙选得太小。如一台Y200L2-2 型，37kW 电机，轴承 SKF6312 轴承。原轴承径向游隙 C2，间隙小于普通型，电机负荷侧轴承温度高达 96℃，轴承间隙改选 C3，电机投运后，负荷侧轴承温度降坚 58℃。该电机额定转速 2890r/min,轴承内圈温度上升迅速，内圈膨胀，滚珠摩擦力增加，引起轴承过热。轴承间隙代号有 CN、C2、C3、C4、C5，需结合机械负荷特性选择适当间隙，不能忽略被驱动机械的特性。
就某一电动机而言，轴承型号选择时已根据负荷特性作了考虑。但在实际应用中，还应考虑保持架、轴承的滚体类型等因素，并注意轴承的保持架选择。对于轻负荷、要求噪声低、运行温度低（＜120℃）的可选用增强型尼龙 66 保持架。但尼龙保持架存在易老化、脆裂，不耐温弱点，现场电机已基本不使用尼龙保持架。对于重型冲击性、高温负荷，可选用钢性保持架。对于温差大、振动大的负荷，可选用铜保持架。普通电机轴承的滚动体根据负荷情况，选择滚柱型
或是滚珠型。如 315M4、132kW、232A 电机，运行中轴承温度到达 76℃，电机常出现缺油异响问题。检查该电机负荷侧轴承，发现设计为滚柱型轴承（NU318C3），电机所带机械负荷不均衡，将其改成滚珠型(6318C3)轴承后，电机温度降至56℃。
二、加强油脂管理
润滑脂基本指标有：针入度、滴点、氧化安定性和低温性能。选择润滑脂，需考虑环境、温度、转速、负荷因素。环境温度高，应选耐水性强脂，速度高，选针入度大的油脂，负荷大应选针入度小的油脂。电厂电动机深沟球轴承较多，一般采用 2 号、3 号锂基脂较多。对于一些高转速（＞1500r/min），重负荷的轴承，仍选用二硫化钼锂基脂，一般不选用钙基脂。在多年的实践中，发现定期补油人员易将不同的润滑油脂加错，为防止这种情况，将固体润滑油脂全改同一制造厂的优质 3 号铿基脂润滑脂。对于少量高速使用二硫化钼(MoS2)铿基脂的电机轴承作记录。在轴承安装时，一般规定轴承内径＜80mm 的轴承，可采用冷压装入。内径＞80mm 的轴承，采用先加热再安装。但有双面密封的轴承，安装时若需加热，温度不应超过 70℃，防止润滑脂热溶流出，而影响轴承的润滑效果。
三、按照安装工艺标准安装轴承
1.使用轴承安装拆卸专用工具
先进的安装工具，能够防止安装时由于工具及操作不当带来的轴承损伤。例如，安装轴承时，工作人员曾采用铜棒敲入法，易造成轴承轴向受力不均，引起保持架变形，滚动
体受损，游隙变大，且铜棒在敲击过程中，铜末飞人轴承保持架内，易造成轴承故障。
2.安装前做好轴承的检查工作
对于旧轴承，需检查滚珠（柱）表面是否存在毛刺、划痕、裂纹。旧轴承的径向间隙、轴向游隙是否合格，一般只测量径向间隙。对于新轴承，首先要检查轴承型号是否正确。滚动轴承的径向间隙标准参照表 1。例如：型号 6318 深沟球轴承，轴承内径 90mm，其径向间隙范围为 0.016～0.046mm，也可查到轴承最大磨损量为 0.25mm。
3.检查轴承与转子轴的配合尺寸
电机组装时，还需仔细检查轴承安装时轴承与转子轴的配合尺寸（表 2），轴承外圈与端盖孔的配合尺寸。
4.控制好轴承及轴承室内油的数量
轴承及箱内油量过多，会引起轴承滚动体打滑，造成滚体由滚动摩擦变滑动摩擦，损坏轴承滚动体，由于轴承油量过多，轴承箱内自由空间小，轴承的运行温度会上升，润滑脂赫度降低，滚动体润滑油膜变薄，润滑条件差，易造成轴承异音，表面失滑，缩短轴承的寿命。一般电机端盖侧设有轴承油室（设计成双密封轴承的电机例外），按电机的转速，轴承室可注油量可参照以下标准执行：电机转速＜1500r/min 时，加油量为轴承室容积的 2/3。转速在 1500～3000r/min之间时为轴承室容积的1/2。转速＞3000r/min时，应小于或等于轴承容积的 1/3。在实际工作过程中，对于高温高转速运行的轴承，应尽量少用带密封面的轴承，增加电机油盖存油量，并装设加油嘴，可提高电机轴承运行寿命。
5.注意保证绝缘完好
对于外圈有绝缘设计的轴承，需注意保证绝缘完好。安装时若破坏了轴承绝缘，很薄的轴承油膜将被轴电压击穿，油膜击穿后，不仅使滚动体润滑条件恶劣，同时产生的电火花会对轴承滚动体形成电蚀，引起滚动体表面不光，加速轴承的磨损。
四、加强轴承运行状态监视与跟踪管理
正常情况，轴承的使用寿命遵循典型的浴盆曲线规律，但运行中，仍应按照正常的监测周期开展跟踪监测。跟踪监测有两种：
(1)运行人员的每班次巡检，确定电机及其轴承是否存在过热、振动、异响现象。运行人员对于温度的判断采用点温仪对电机定点测温，振动通过手摸、耳听方式。点检用点温仪、振动仪、听棒等工具每周精细点检。
(2)专业测试人员，用轴承诊断仪对重要电机设备的轴承作诊断性精细点检。无论是运行人员的巡检结果或是测试人员的诊断报告，结果均通过网络软件汇总于点检处，点检处再作劣化趋势分析，并确定电机轴承的检修时间。
五、改善轴承的运行条件
(1)控制轴承温度。对一些直接影响到机组负荷及安全的重要电机轴承，如送风机电机、一次风机电机、引风机电机等，修改轴承温度定值，将温度报警值由 90℃下调至 70℃，以便在出现温度异常升高时，有足够的时间采取措施，确保机组安全。在天气炎热时，投运临时风扇，降低轴承温度，
保证润滑油有足够的 a 度，改善轴承的润滑条件。
(2)严格工艺，排除中心不对正、电机底脚不平、根底不实、转子不平衡、负荷异常等故障，这些故障的作用结果多表达在电机的异常振动上。理想工况下的电机轴承，理论上可运行 100000h 以上，但实际寿命运行 10000h 就不错了。
例如某厂仅使用一年时间的 8 台负压气泵，其根底为钢性根底，无预埋件，直接通过膨胀螺丝将根底固定在楼板上。运行中常出现振动大、轴承过温问题。将根底重新处理，降低振幅后，电机轴承寿命维持了 3 年。
(3)电机安装后，做好电机试运转状态的鉴定工作。根据电机的重要程度，试运转 30～60min，试转时应监测电机的振动。电机振幅与电机中心高有关，根据经验，对于中心高＞200mm 的电机，空转振动值≤30μm，带载运行≤60μm。例如：LS-315-MP4 电机，132kW、250A，空转振动值 7.8μm，带载运行轴承使用寿命仅 1 年，后经反复诊断检查，发现振动因电机与泵体共用钢性根底固定件疲劳松动造成，重新加固根底后，电机的轴承更换周期＞3 年。
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